反思揀貨

其實關于揀貨的討論在業(yè)界已經(jīng)有很多很多，所謂的兩大分類“摘果法”和“播種法”也早已經(jīng)應用于各個公司的生產(chǎn)運營中。幾乎每個電商業(yè)內(nèi)人士也都清楚，摘果法適用于少量訂單，播種法適用于大批量訂單。因此，本篇不想把冷飯再炒一遍，而是想先從自己的經(jīng)歷開始，分享一些自己的感受。

剛剛工作那一會兒，也參與過一段時間的揀貨。當時公司一天也就1000單左右，揀貨員工拿著一疊的發(fā)貨單直接進庫揀貨，發(fā)貨單上簡單地標著客戶訂單中包括的貨品編號、貨品名稱、數(shù)量、貨位號信息。每次揀貨員工都會拿上一撂的發(fā)貨單，先行翻看一遍，了解大致都有哪些貨品、哪些貨位后，也不用推車等工具，就直接手拿懷抱，把一堆的貨放到出貨檢驗臺上，再自己逐個按發(fā)貨單分開。遇上需要揀的貨很多，無法一次揀完的情況，就會把已經(jīng)揀出的先行放在檢驗臺上，回頭再揀第二次、第三次。

這種操作方式，既不是摘果，也不是播種，而是兩方面的綜合體。當時我覺得揀貨員工很厲害，能夠在那么多種貨品中精確地找到所需要的。當時的公司里，能夠做好揀貨的，都是工作時間較長，表現(xiàn)較好的老員工，他們也可以算是庫房中最不可缺少的人。但現(xiàn)在再看時卻覺得，這是由于系統(tǒng)、流程的整體不到位而出現(xiàn)的現(xiàn)象，這導致了揀貨過程中的許多問題。

1. 對熟練員工的依賴度太高

當時庫房一共有4個熟練的揀貨員工，他們同時負責上架和揀貨兩項工作。由于一些原因，三名揀貨員在同一天辭職，導致整個生產(chǎn)過程幾乎中斷，幾乎所有的訂單都無法發(fā)出。庫房的幾乎所有工作人員臨時暫停了手中的工作，而全部去揀貨，一直到凌晨才將所有的訂單發(fā)出。

當時的庫房管理人員說，一個合格的揀貨員工需要至少訓練三個月。確實，在那樣的揀貨流程以及相配套系統(tǒng)的支持下，揀貨操作、看單等最多一個星期就能熟練，但了解庫存的大致位置，并自己合理安排揀貨路徑，卻不是一天兩天能夠完成的。這三個月中的絕大多數(shù)的時間是用來熟悉庫房，熟悉貨品，熟悉貨位的。

在很多電商公司中，為了節(jié)省人力成本，大部分的庫房員工都是采取勞務派遣的形式。他們大多是鄉(xiāng)間進城打工子弟，工資普遍不高（北京地區(qū)1500元左右），工作辛苦不說，出錯率不低，淘汰率很高；再加上電商業(yè)的蓬勃發(fā)展，各家企業(yè)都在大量招工，熟練員工極為搶手，完全可以放心大膽地跳。這就造成了庫房員工的流動極為頻繁。對熟練員工依賴度高，就意味著公司存在致命的缺點。

2. 出錯率高

在庫房操作SOP中一般都規(guī)定，揀貨員工需要核實貨品無誤后方可揀出。但揀貨員做得很熟練以后，往往比較清楚某一類貨品放在哪里，外觀大致是什么樣的，在揀貨時往往不作仔細核對，憑感覺揀貨，很有可能揀錯貨品。另外，多個訂單中包括了同一件貨品，或者一個訂單中包括很多件貨品時，也經(jīng)常會發(fā)生漏揀或者多揀的情況。

3. 效率低

雖然這一揀貨方法看起來簡單，但是它的整體效率其實是偏低的。首先，員工的揀貨路徑實際是自己制定的，其效率不可能達到最優(yōu)化；其次，前面提到這種揀貨方法出錯率較高，效率自然低下；第三，每個員工的揀貨任務（手中的那一堆揀貨單）其實是隨機產(chǎn)生的，并沒有經(jīng)過優(yōu)化。

4. 限制了公司的發(fā)展速度

前面說過，合格的揀貨員工要訓練三個月，這就嚴重限制了揀貨這一環(huán)節(jié)的產(chǎn)能，尤其是公司的銷售迅速擴大，訂單數(shù)量迅猛增多時，揀貨速度跟不上訂單的產(chǎn)生速度，導致了訂單積壓，這又限制了公司的發(fā)展。

播種揀貨法

正是由于揀貨過程中，不依靠系統(tǒng)，而以純?nèi)斯す芾恚斐闪撕艽蟮膯栴}，因此現(xiàn)在的絕大多數(shù)公司都熟知摘果法和播種法，并且應用于運營生產(chǎn)。這兩種方法本無優(yōu)劣之分，但隨著電商規(guī)模越來越大，我認為未來的發(fā)展趨勢必然是播種法，而播種法，其實是一次次揀貨任務的安排、規(guī)劃、執(zhí)行的過程。

1. 揀貨任務安排

播種法是將多個訂單集中到一起后，批量揀貨，然后再分揀成單獨的訂單（發(fā)貨單）。播種法的最大優(yōu)勢在于，大量的訂單在集中處理后，在理論上需要揀的貨品會均勻分布于整個庫房中，揀貨時只需要在庫房中完整地走一遍，即可完成整個揀貨的過程。

但這只是理想的情況。首先，貨品會均勻分布的前提是，揀貨批次中的訂單數(shù)量足夠大，一個批次的揀貨規(guī)模足夠大。但是在運營生產(chǎn)中，往往一個揀貨批次對應一名揀貨操作員，而操作人員受個人處理能力以及裝載工具的限制，只能處理一定數(shù)量的訂單。一般情況下，一個揀貨批次中一般不應超過50個訂單。50個訂單一個批次，很難達到貨品均勻分布，無法達到理想情況。

揀貨批次的安排（即一個揀貨批次中包括哪些訂單），我認為有以下兩點指導原則：

A. 單件貨品訂單單獨處理

單件貨品的訂單在掃描出庫時可以采取與普通訂單不同的方式（具體做法在后面談到掃描出貨時再描述），可以顯著提高掃描出庫速度，因此需要單獨處理。

B. 訂單的大分區(qū)，小聚合

播種法的優(yōu)勢在于聚合，將多個訂單集中在一起處理，揀貨人員只需要經(jīng)歷一次揀貨路徑，即可完成所有訂單的揀貨。

但是前面講過，由于各種限制，揀貨批次一般限制在50個訂單內(nèi)，這無法保證貨品在庫房內(nèi)的隨機均勻分布。反而很有可能出現(xiàn)部分貨品在庫房的一端，而另外的一部分貨品在庫房的另外一端的情況，這樣整個的揀貨路徑則會被拉長，揀貨員工要多走很多的路，影響到了揀貨效率。

揀貨中最為理想的情況是，在一個貨位上完成所有貨品的揀貨，但這顯然是不可能的，那在此思路下，把一個貨位的概念替換成一個較小的區(qū)域，在這個區(qū)域內(nèi)完成所有訂單的揀貨，其效率也會較高。

因此，將整個庫房分解成數(shù)個區(qū)域，在分派揀貨批次時，盡量挑選貨品全部位于某一個區(qū)域或者相鄰數(shù)個區(qū)域中的訂單，組成一個揀貨批次。這樣做，也就是在大的分區(qū)中實現(xiàn)了小聚合，可以達到提高揀貨效率的目的。

在獲得更多數(shù)據(jù)支持的情況下，還可以在分配庫存位置的時候，有意識地將顧客同時購買概率較高的數(shù)件貨品放置在同一個區(qū)域內(nèi)，這樣會使得“小聚合”更加緊密。

2. 揀貨路徑規(guī)劃

揀貨路徑的規(guī)劃，實際上就是地理信息學中的路徑規(guī)劃問題，本篇不作討論。而在物流庫房中的路徑規(guī)劃操作，基于的是貨位信息，貨品的幾何順序可以按照其所在貨位分辨出來，因此也可依據(jù)貨位號排序，制定路徑規(guī)劃規(guī)則（即貨位排序的規(guī)則），從而得到揀貨路徑。

當同一貨品在多個貨位上有庫存時，在分配揀貨任務時，往往會比較所有可能的揀貨路徑（前提是所有貨位上的庫存都足夠），再選其中的最優(yōu)路徑。而當一些貨位上的庫存數(shù)量不足時，其計算邏輯會更加復雜，在此不作贅述。

3. 揀貨任務的執(zhí)行

揀貨任務的執(zhí)行，即從貨位上揀出貨品的過程，需要注意兩點：所揀貨品正確，貨品數(shù)量正確。

操作時，一般是直接由揀貨人員人工處理，但為了操作精確，減少差錯，所有的人工操作都應對應于系統(tǒng)。最理想的方式是使用RF設備逐個掃描條碼，以確認貨品和數(shù)量都正確無誤。但逐個掃描時，效率會受影響，因此也有的時候是只掃描一個貨品，以揀驗貨品的正確性，而數(shù)量檢查由人工完成。

4. 分揀

播種法在揀貨批次完成后，還需要經(jīng)過分揀流程，才能將批次揀貨分解成一個個訂單。分揀操作的流程大致是先掃描，然后系統(tǒng)提示與哪個訂單相對應，放到分揀架的哪一格，從系統(tǒng)角度來看沒有什么特殊的。在運營生產(chǎn)中，要多考慮細節(jié)：

A. 電腦屏幕顯示的字體要夠大，這樣方便操作人員辯認；

B. 掃描槍最好用架子支起來，可以解放操作人員的一只手，以提高生產(chǎn)效率；

C. 分揀架、揀貨車、操作人員、工作臺的相對位置如何安排，才能既保證效率，又易于批次流轉。

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本文來源： 庫存管理方法探析：從入門到精通（上）